用胶印机进行批量生产，有时印品很难达到传统打样样张的效果，甚至会出现印好的产品因无法进行后道加工而成批报废。这里有几个方面的原因。  

        1.打样机与印刷机印刷过程不同
        打样机通常在低速下印刷，而印刷机都是在高速下运转。有些样品为达到某种效果，需要墨层非常厚实，这在正常高速印刷时就做不到了，而过薄的墨层在高速印刷中又难以控制。 
        印刷机的印刷压力比打样机大，同样的纸张在打样时能正常使用，在印刷机上就可能出现纸张剥皮等故障。  
        多色印品在印刷机上为连续印刷，而在打样机上则为间歇式印刷，一张一张、一色一色地打样。连续印刷决定了印刷机是以湿压湿方式印刷，而打样机的间歇时间较长，在印后一色时，前一色已干，所以一般以湿压干方式进行。这两种方式决定了样张与印品会有不同的印刷效果，例如，在实地上印刷金墨，打样时印一遍金可能就达到了理想效果，然而在印刷机上，在实地印刷机组后安排两三个机组印金都印不出打样的效果，一定要等到实地色块干燥后才能印金。另外，金银卡纸印品不能联机上光，否则前面的印迹会被上光油拔掉。 
        打样机上没有输纸、收纸过程，而印刷机上有。这就导致印刷输纸时，金银卡纸表面或印品上的印迹存在被输纸机构划伤，或者纸张变形太大无法顺利输纸的故障。收纸时，若墨层未干，还会造成印品粘脏，或纸张间相对移动造成印品擦伤，以及印品背面印迹被吸风轮刮伤。于是，收纸时常用喷粉法防止粘脏。可喷粉后，又可能会造成印品光泽度降低、表面粗糙；或在第二次上机套印时，后面墨色印不实；也可能由于喷粉过多，给后工序(比如覆膜、烫金等)带来隐患。当然，有时油墨中的添加剂也会影响印刷效果。另外，有些纸张过薄，在印刷机上印刷后会卷成一团，无法收纸。